浅聊现场镗孔的原理及其工作流程！

现场镗孔是一种用于加工工件孔的方法，常用于加工大型工件、特殊材料或位置不便的情况下。它利用镗刀在工件上旋转并进给，切削出所需直径和深度的孔洞。以下是淮安现场镗孔厂家为您分析的现场镗孔的原理及工作流程的详细介绍：

一、现场镗孔的原理：

现场镗孔基于旋转切削原理，通过在工件上旋转的刀具切削材料，使其形成孔洞。镗孔刀具通常由镗杆和刀头组成，刀头上装有切削刃。在切削过程中，切削刃将刀具与工件原始孔洞（或者切削咬进的位置）的径向位置对齐，同时进给刀具使其切削材料去掉工件上的不必要部分。

工艺流程：

现场镗孔的工艺流程一般包括以下几个步骤：

1. 准备工作：

首先，需要根据工件设计绘制镗孔图纸，确定所需孔的直径、深度、位置以及其他技术要求。然后，选择合适的刀具和设备，以及合适的切削液进行加工。之后，根据工件的材质选择合适的加工参数，并准备好所需的安全设备。

2. 设备安装：

将镗孔机床安装在工件附近，并根据需要固定好。然后，安装合适的夹具和支撑装置，以保持工件稳定。根据工件的尺寸和形状，选择适当的装夹方法来确保工件在加工过程中不发生移动或倾斜。

3. 数控编程：

根据工件图纸和镗孔要求，进行数控编程。通过数控系统输入初始位置、切削深度、进给量等相关参数，以实现所需孔洞的切削过程。编程过程中，应注意指定正确的刀具和刀具路径，并对相关的切削参数进行合理调整。

4. 开始加工：

确认设备设置正确后，启动镗孔机床，并按照预定程序开始加工。在切削过程中，刀具在工件上旋转，同时以预定的进给量向工件进给。刀具的径向位置和进给速度根据切削图纸和编程要求进行调整，以确保切削刃切削工件的正确位置和速度。

5. 加工监控：

在加工过程中，需要监控切削液的供给和切削温度，以保证刀具与工件之间的摩擦和热量能够得到适当的控制。同时，还需定期检查刀具的磨损情况，并根据需要进行更换或修复。

6. 加工完成与检验：

当加工达到预定的孔径和深度后，停止镗孔机床，并进行必要的工件测量和检查。通过精确的测量设备，如千分尺、测微计等，对加工后的孔洞进行检验，以确保其尺寸、形状和表面质量满足要求。

7. 清洁和保养：

在加工完成后，需要对机床和刀具进行清洁和保养。清除切削液残留和工件切屑，检查刀具的磨损情况，并进行必要的维护和更换。此外，还需对机床进行定期的润滑和维护，以确保其正常运行，并延长使用寿命。

以上就是现场镗孔的原理及其工作流程的详细介绍。通过准备工作、设备安装、数控编程、开始加工、加工监控、加工完成与检验以及清洁和保养等步骤，现场镗孔能够实现高效准确地加工孔洞，满足不同工件的加工需求。